“內需倒逼機制”江蘇中能把成本降至全球最低

　　受歐債危機、美國“雙反”等因素影響，全球光伏產業深陷“寒冬”。然而，作為我國光伏龍頭企業和全球最大的多晶硅原料研發制造商，保利協鑫旗下的江蘇中能硅業科技發展有限公司通過科技創新、管理創新，在“寒冬”中實現了逆勢增長。

　　“內需倒逼機制”把成本降至全球最低

　　“2011年以來，全球光伏市場的終端產品價格劇降，多晶硅價格從去年同期的60美元/公斤，降至目前的26美元/公斤，中能硅業面臨巨大壓力。”總經理蔣文武說，“然而，我們多年來堅持實施‘內需倒逼機制’,以國內市場可接受價格為導向，持續科技創新、控制生產成本，使企業保持并進一步強化了行業競爭優勢。”

　　多晶硅是晶體硅光伏組件發電產品的主要原料。2006年，中能硅業建廠之初，我國的多晶硅自給率幾乎為零，全球多晶硅售價從2002年的30美元/公斤瘋漲到2008年的300美元/公斤。由于價格昂貴，我國的光伏產品只能大進大出，專供海外市場。鑒于此，中能硅業長期堅持以我國內需市場的可接受價格，倒逼多晶硅生產成本，以使我國的光伏產業能夠效力于國內綠色能源建設目標。

　　分析表明，當太陽能發電成本下降為1元/千瓦時，我國太陽能電池消費才有望進入導入期。由此，中能硅業推算出多晶硅生產的成本上限為20美元/公斤。圍繞這一指標，他們加大科技創新和自主研發力度，分階段實施成本控制。

　　6年間，中能硅業把“價格瘋漲期”的豐厚收益全部投入再生產，總額達200億元，產能從建廠初期的1500噸躍升至6.5萬噸，成為全球規模最大的多晶硅制造商。同時，每年投入不低于銷售收入5%的資金作為研發費用，不斷改進生產工藝，提高產品品質。

　　2011年，中能硅業多晶硅的生產成本下降至19美元/公斤，實現了全球最低成本，產品單位能耗全國最低、全球領先。在光伏行業嚴重低迷的情況下，產量比上年翻番，生產多晶硅2.94萬噸。

　　循環經濟實現廢料“零排放”

　　“這是我們最核心的氯氫化技術裝置。”氯氫化生產總監唐雨東指著身邊的大型自動化裝置對記者說。

　　在我們面前，自東向西排列著十多套大型生產裝置，壓縮機機聲隆隆。按照目前各國普遍采用的生產工藝，每生產1噸多晶硅，副產四氯化硅15噸至19噸。如何處置大量副產品，是行業共同難題，國外先進企業一直對我國封鎖技術。

　　中能硅業近年來在國內外設立多個研發中心，組建一流的研發團隊，與科研院所和高校深度合作，破解了氯氫化技術難題。這套自主研發并擁有自主知識產權的技術系統，通過在液態四氯化硅中加入硅粉和氫氣，重新還原為多晶硅的生產原料三氯氫硅，一次轉化率高達25%至30%，總體轉化率達99%。目前，中能硅業累計申報ZL74項，已獲授權38項。2011年12月，中能硅業名列工信部首批多晶硅準入企業首位。

　　然而，技術的突破卻帶來決策的難題。2011年，光伏行業危機爆發，價格暴跌。這套裝置上不上?

　　“作為龍頭企業，只有以綠色環保為己任，掌握可持續發展的主動權，真正實現清潔能源清潔生產，才能在國際競爭中贏得主動。”蔣文武說。

　　經反復論證，董事會做出決策，投資30多億元建成十套氯氫化裝置，實現四氯化硅循環利用裝置與多晶硅總產能的全面匹配，實現“零排放”。

　　企業的循環經濟系統可將副產物全部回收利用，既徹底實現了清潔生產，又確立了企業生產成本領先全球的行業地位。

　　危機中的行業擔當

　　面對持續加重的行業危機，中能硅業全面加大產業布局調整力度，與國內下游企業無錫尚德、天合光能、晶澳太陽能、阿特斯、南京中電等共建更為高效的供應鏈，將多晶硅切片工序分設到蘇、錫、常等用戶集中區，大幅降低了下游企業硅片采購的物流成本。

　　為緩解下游企業經營壓力，中能硅業還主動與大客戶商談降低合同價格，與下游企業分享技術進步和成本控制的成果，一批下游企業得以重構采購鏈。

　　今年1-5月，國內外光伏企業大面積虧損甚至停產、破產，但中能硅業卻逆勢而上，月均生產多晶硅近5000噸，比上年同期翻番。“即使利潤很薄，但我們有責任保證市場原料的充足供應。”蔣文武說。

　　對于中能硅業的經驗，徐州市常務副市長鄒徐文評價說，戰略性新興產業發展絕非一般的商業逐利經營，工商企業應自覺與國際一流企業對標，在市場競爭中不斷確立優勢，從而增強國家的競爭力。