（1）4680電芯的上線
從下圖1可以看出電芯從電芯產線下線后，是通過塑料框包裝輸送到電池模組線，結合下圖2（編號2）的夾爪一次性抓取的電芯數：8＊8，可以知道每個塑料框裝載的電芯數量為64個。
▲圖1
▲圖2
從上圖2還可以看出，電芯上線的三軸機械手為2套，并行工作。圖2中的一個個綠色通道類似一個彈倉，每個“彈倉”中放置8個電芯。每8個電芯為一組，從彈倉中出來，通過圖2箭頭所指的皮帶線向前迸發，進行輸送。
（2）4680電芯成組
反復看了下圖3畫面前后的視頻，其實上述的電芯到達下圖3的位置之前有一個電芯數量堆積（為了滿足成組block數量要求）和匹配冷卻板的過程（只是特斯拉沒有公布出來）。
下圖3中的輸送線是2層結構，編號1的位置在下層，進行電芯的輸送（符合成組block數量），編號2的夾爪與編號1的工裝有一個交互的過程。
編號2的夾爪一次性夾取一個block的數量（一個block的數量是：【35＋34】＊3＝207個，block是特斯拉ZL中的描述詞匯）
▲圖3
下圖4中編號1所示的是一個個定位銷，用于保持相鄰兩個電芯之間的間距，以便所有電芯能一次性順暢地放入模組的塑料Potting中（Potting也是特斯拉ZL中的描述詞匯），編號2是吸取每個圓柱電芯的真空吸盤。
▲圖4
（3）電芯之間的電連接
從圖5中的焊接飛濺看出，電芯之間的串并聯連接采用的是激光焊接工藝（ZL中也有相關描述），而不是之前一直所用鋁絲鍵合工藝。
▲圖5
下圖6是早些時候柏林工廠電池日所透露的4680電芯的busbar和CMB。
▲圖6
（4）電池成組后入箱
從電池組入箱的畫面（圖7和圖8）來看，有兩臺機器人同時進行工作。除了每個夾爪的上部分有吸盤之外，在模組每側都有3個夾爪用于二次保護。在模組快要放入Pack箱體之前，兩側的夾爪才全部打開。
▲圖7
▲圖8
（5）Pack下線
Pack由輸送線輸送至線末（下圖編號1），然后由機器人搬運至另外一臺AGV上（下圖編號2），然后由AGV輸送至總裝線。
▲圖9
從短短1分鐘不到的視頻細節中，我們不難理解：為什么4680的電池成組產線會比以往的21700產線面積減少一半以上。
電池成組產線的節拍瓶頸在于電芯的成組，以及后續的焊接工藝。而4680的方案，將原來一個電池包里4000多顆21700電芯減少到了目前的828（69＊3＊4）個，這樣在前端的成組和焊接節拍上大大的縮減，從而所需的設備數量和占地面積急劇的減少。
因視頻中提供的信息有限，對于一些細節，個人還存有一些疑問：
1）電芯如何和冷卻板進行自動化配組的；
2）每個模組放到箱體上的那個畫面，并沒有看到模組底部和箱體底部有結構膠，那么強度是如何保證的？
3）塑料Potting與每個電芯匹配孔的四個角是否有結構膠？如果僅僅是靠電芯與Potting孔的機械緊配合，如何保證強度？
4）每個模組側面的CMB是如何和電芯進行連接的？
等等。
上述細節，只能等特斯拉逐一釋放或者等相關拆解報告。