15核心算法
中國已經連續
5
年成為世界第一大機器人應用市場，但高端機器人仍然依賴于進口。由于沒有掌握核心算法，國產工業機器人穩定性、故障率、易用性等關鍵指標遠不如工業機器人“四大家族”發那科（日本）、ABB（瑞士）、安川（日本）、庫卡（德國）的產品。核心算法差距過大，導致國產機器人穩定性不佳，故障率居高不下。算法的差距不只體現在核心控制器上，更拖慢了伺服系統響應的速度。
機器人每完成一個動作，需要核心控制器、伺服驅動器和伺服電機協同作戰。對于單臺伺服系統，國產機器人動態與靜態精度都很高，但高端機器人一般同時有 6 臺以上伺服系統，用傳統的控制方法難以取得好的控制效果。
參考內容：《算法不精，國產工業機器人有點“笨”》
16航空鋼材
無論起飛還是降落，起落架都是支撐飛機的唯一部件，尤其是在飛機降落階段，其承載的載荷不僅僅來自機身重量，還有飛機垂直方向的巨大沖力。因此，起落架的材料強度必須十分優異，只能依靠特種鋼材才行。
目前使用范圍最廣的是美國的 300M 鋼，該材料采用真空熱處理技術，避免了滲氫，零件表面光亮，無氧化脫碳、增碳和晶界氧化等缺陷，提高了表面質量。而國內用于制作起落架的國產超強度鋼材有時會出現點狀缺陷、硫化物夾雜、粗晶、內部裂紋、熱處理滲氫等問題，這些問題都與冶煉過程中純凈度不夠有關系。所以我國在高純度熔煉技術方面與美國還有較大差距，存在很大提升空間。
參考內容： 《航空鋼材不過硬，國產大飛機起落失據》
17銑刀
隨著我國近年來高鐵的迅猛建設，鋼軌養護問題也愈加讓業內專家憂心。若養護不到位，不僅折損生命周期，還存在高風險隱患。我國自主創新研發的雙動力電驅銑磨維護機器人裝備——被稱為鋼軌‘急救車’的銑磨車可為鋼軌“保駕護航”。但銑磨車最核心部件銑刀仍需從國外進口。銑刀的材料是一種超硬合金材料。對其中金屬成分我們已然了解，但就是不知人家是怎么配比、合成的，如同琢磨某種中藥的祖傳秘方、各種藥材比例是多少，都不甚明了。
參考內容：《為高鐵鋼軌“整容”，國產銑刀難堪重任》
18高端軸承鋼
作為機械設備中不可或缺的核心零部件，軸承支撐機械旋轉體，降低其摩擦系數，并保證其回轉精度。無論飛機、汽車、高鐵，還是高精密機床、儀器儀表，都需要軸承。這就對其精度、性能、壽命和可靠性提出了高要求。而我國的制軸工藝已經接近世界頂尖水平，但材質——也就是高端軸承用鋼幾乎全部依賴進口。
高端軸承用鋼的研發、制造與銷售基本上被世界軸承巨頭美國鐵姆肯、瑞典
SKF
所壟斷。前幾年，他們分別在山東煙臺、濟南建立基地，采購中國的低端材質，運用他們的核心技術做成高端軸承，以十倍的價格賣給中國市場。煉鋼過程中加入稀土，就能使原本優質的鋼變得更加“堅強”。但怎么加，這是世界軸承巨頭們的核心秘密。
參考內容：《高端軸承鋼，難以補齊的中國制造業短板》
19高壓柱塞泵
液壓系統是裝備制造業的關鍵部件之一，一切工程領域，凡是有機械設備的場合，都離不開液壓系統。高壓柱塞泵是高端液壓裝備的核心元件，被稱作液壓系統的“心臟”。中國液壓工業的規模在 2017 年已經成為世界第二，但產業大而不強，尤其是額定壓力 35MPa 以上高壓柱塞泵，90％ 以上依賴進口。國內生產的液壓柱塞泵與外國品牌相比，在技術先進性、工作可靠性、使用壽命、變量機構控制功能和動靜態性能指標上都有較大差距，基本相當于國外上世紀 90 年代初水平。
參考內容：《高壓柱塞泵，鯁在中國裝備制造業咽喉的一根刺》
20航空設計軟件
自上世紀 80 年代后，世界航空業就邁入數字化設計的新階段，現在已經達到離開軟件就無法設計的高度依賴程度。設計一架飛機至少需要十幾種專業軟件，全是歐美國家產品。國內設計單位不僅要投入巨資購買軟件，而且頭戴鋼圈，一旦被念“緊箍咒”，整個航空產業將陷入癱瘓。
據媒體報道，設計殲 －10 飛機時，主起落架主承力結構的整個金屬部件是委托國外制造。但造完之后，起落架的收放出現問題，有 5 毫米的誤差，只好重新訂貨制造。僅僅是這一點點的誤差，影響了殲 －10 首飛推遲了八九個月。沒有全數字化的軟件支撐，任何一點細微的誤差，都可能成為制造業的夢魘。
參考內容：《航空軟件困窘，國產飛機設計戴上“緊箍咒”》
21光刻膠
我國雖然已成為世界半導體生產大國，但面板產業整體產業鏈仍較為落后。目前，LCD 用光刻膠幾乎全部依賴進口，核心技術至今被TOK、JSR、住友化學、信越化學等日本企業所壟斷。就拿在國際上具有一定競爭實力的京東方來說，目前已建立 17 個面板顯示生產基地，其中有 16 個已經投產。但京東方用于高端面板的光刻膠，仍然由國外企業提供。
光刻膠主要成分有高分子樹脂、色漿、單體、感光引發劑、溶劑以及添加劑，開發所涉及的技術難題眾多，需從低聚物結構設計和篩選、合成工藝的確定和優化、活性單體的篩選和控制、色漿細度控制和穩定、產品配方設計和優化、產品生產工藝優化和穩定、最終使用條件匹配和寬容度調整等方面進行調整。因此，要自主研發生產，技術難度非常之高。
參考內容：《中國半導體產業因光刻膠失色》