陜西焦化企業直面排放新規

　　“為滿足新《標準》要求，我們正在建設的60萬噸/年蘭炭、50萬噸/年煤焦油加氫項目，采用了國內外先進的廢水、廢氣處理技術和空冷技術，建成后，可最大限度地減少項目用水和污染物排放，確保排放物指標全部達到甚至超過新《標準》要求。”9月22日，延長安源化工有限公司項目經理郇宇飛在接受記者采訪時顯得很自信。

　　郇宇飛所說的新《標準》，指的是將于10月1日起實施的《煉焦化學工業污染物排放標準》。該標準是在原《煉焦爐大氣污染物排放標準》基礎上編制完成的，對焦化企業的污染物排放做了明確規定，對現有和新建焦爐生產過程中備煤、煉焦、煤氣凈化、煉焦化學產品回收和熱能利用等工序水污染物和大氣污染物排放提出了嚴格要求。

　　相比原《標準》，新《標準》增加了多環芳烴、COD等 10項污染物排放控制指標，并大幅提高了苯、氰化物等對人體有害物質的排放要求。新《標準》要求企業所排廢水中，多環芳烴應≤0.05(毫克/升，下同)、COD≤80、氨氮≤10、苯≤0.1、硫化物≤0.5、氰化物≤0.2、總磷≤1.0、揮發酚≤0.3，總氮≤20。新《標準》同時規定，現有焦化企業最遲2014年12月31日前要達到上述排放要求，新建焦化企業今年10月1日起執行新《標準》。

　　“新《標準》的要求頗高，實施難度較大，只有從源頭控制，才能確保達標排放。”郇宇飛說。

　　為此，安源公司在項目設計時，加大了環保設施的投入——在一期23.39億元總投資中，環保投入超過1.5億元，占項目總投資的6.4%。他們將采用清華大學含苯廢水處理技術，對含苯污染預處理，然后再送入65噸/時污水處理廠集中處理，以確保多環芳烴、苯等有機污染物完全達標。同時，引入國內外先進的脫硫、脫氨技術，配套建設1000噸/年硫黃回收裝置和硫酸銨生產裝置，實現硫與氨氮的資源化利用。

　　“我們將通過優化工藝、建設循環經濟產業鏈，幫助企業通過環保大考。”陜煤化集團陜焦化工公司總經理張立崗對記者說。他介紹，由于焦化污水構成比較復雜，處理難度和費用較高，單從經濟層面考慮，達標排放所付出的經濟代價較大，因此要盡可能對廢水廢氣回收利用。

　　為此，2011年，陜焦公司建成20萬噸/年焦爐煤氣制甲醇裝置，目前正在建設7萬噸/年甲醇弛放氣制合成氨項目，明年一季度投產后，企業將形成煤—焦—甲醇—合成氨一體化產業鏈，實現對焦爐煤氣的吃干榨盡和廢氣的零排放。同時，公司還對廢水處理與循環水系統進行了全面技術改造，使煉焦、甲醇、合成氨裝置的循環冷卻水、蒸汽冷凝液、工藝冷凝液全部回收并梯級利用，濃廢水并入廢水處理廠進行離子膜+生化深度處理后，再返回系統用作工藝循環冷卻水，實現廢水零排放。

　　作為全國最大的半焦生產企業，陜煤化集團神木能源發展公司擁有260萬噸/年半焦生產能力，每年副產的荒煤氣超過10億立方米。該公司常務副總經理李泰峰坦承，由于能源公司是陜西省循環經濟示范企業，省環保廳的要求更高，希望公司排放指標明年3月達到新《標準》要求。這較規定時間提前了一年多，時間緊、壓力大。為實現省環保廳的“特殊要求”，公司正從以下兩方面著手努力節能減排：

　　一是對廢氣資源化利用。繼一期2×50兆瓦荒煤氣發電機組成功投運后，公司又投入巨資建設二期2×50兆瓦荒煤氣發電機組。目前，該項目設備安裝已近尾聲，開始設備調試與單體試車，10月下旬有望投產。一旦正常運轉，合計200兆瓦的發電機組，不僅能“吃”掉企業自產的10多億立方米/年荒煤氣，實現廢氣零排放，還能消化周邊企業的荒煤氣，為園區節能減排工作發揮作用。為治理荒煤氣燃燒產生的硫化物、粉塵，公司還分別斥資6200萬元和4000萬元，建設了先進的脫硫裝置和鍋爐靜電除塵設施。

　　二是加大了廢水處理與回用力度。公司投資390萬元，建成了200立方米/時廢水處理廠，回用發電廠所有廢水并回用。公司還計劃斥資2000萬元，將30千米外的陜煤化集團神木檸條塔煤礦的礦井廢水引入電廠，經沉淀后，連同半焦裝置的熄焦廢水，一并送入廢水處理廠深度處理，供鍋爐及電廠和半焦裝置循環使用。

　　另據記者了解，神木天元化工公司采用先進的氣水焚燒技術和荒煤氣制氫技術，已經提前達到了新《標準》排放要求;陜西黑貓焦化股份公司上馬了脫硫、脫硝、硫回收、焦爐煤氣制甲醇聯產合成氨裝置，實現了廢氣的資源化利用;正在建設的府谷東鑫垣及榆林乾元化工半焦聯產煤焦油加氫裝置，則針對新《標準》要求，調整了廢水、廢氣處理的設計方案，擬采用更加先進的工藝技術，確保項目一投產即達到或優于新《標準》的排放要求。