用輕量化復合材料制造汽車零部件成為主流

　　近日，由通廣傳媒舉辦的2012年汽車塑化會議在北京長城華冠汽車設計公司成功舉行，輕量化是汽車的研發方向，也是本屆會議的宗旨。汽車的自重每減少10%，燃油消耗量就降低6%-8%，估計到2013年我國乘用車塑料零部件市場容量將增長到547.44億元。

　　據了解，到目前為止，我國經濟型轎車每輛塑料用量為50kg～60kg，輕中型貨車為40kg～50kg，重型貨車為80kg左右，中高級轎車為100kg～130kg，除中高型轎車塑料用量接近發達國家外，其余車型相當發達國家90年代水平。

　　這些塑料按功能分為內裝件、外飾件、功能結構件。我國汽車塑料應用比例將不斷上升，領域不斷擴大，正在向著技術含量高、電子化、模塊化、舒適、安全、環保性方向發展。

　　“在保證整車強度、剛度和整車安全、舒適性的前提下，降低整車重量，以實現節能減排。”長城汽車技術研發中心陳紅剛表示，這是塑料復合材料，在汽車輕量化中的意義所在。汽車質量每減輕10%，燃油消耗可降低6%～8%。為減輕汽車自重，塑料和玻璃鋼復合材料替代笨重金屬部件已經成為發展主流。

　　據有關信息透露，這兩年在歐美市場有30多條LFT-D生產線投產，日本和韓國今明兩年也將引進迪芬巴赫公司LFT-D生產線。快速、高效的LFT-D生產線使這些國家的轎車零部件生產企業生產成本大大降低。

　　汽車業內人士表示，復合材料低成本原材料技術，再加上先進規模生產技術等，使得在制造中節省勞力、時間等成本。這些技術發展又注入了功能和智能復合材料和模塊，使復合材料成為檔次高、更輕、更薄、功能更全的新材料。

　　走低成本技術路線是市場的需要，必須以市場為關注焦點，以產品創新為落腳點，才能推進產品的更新換代。在低成本技術路線上，還有不可忽視的納米材料的應用，在保證品質的同時，可大幅度地降低企業生產成本。