燃料選擇影響減排效果平板玻璃行業達標排放難

　　使用天然氣、煤制氣作為燃料的生產線，其PM、NOX排放的治理技術非常成熟。使用石油焦、重油為燃料的企業，其PM、NOX減排技術還有待進一步成熟。

　　整個脫硫除塵系統占全廠基建總投資約2％～4％，平均每條生產線的脫硫除塵系統投資400萬元~500萬元，年運行費用200多萬元。增加脫硝后，還需增加1倍以上的投資和運行費用。

　　2014年1月1日起，現有平板玻璃生產企業已經執行《平板玻璃工業大氣污染物排放標準》（GB26453-2011）（以下簡稱《標準》）。記者日前隨環境保護部赴河南鄭州、河北廊坊及陜西榆林等地督查大氣污染防治情況時發現，不少平板玻璃企業還存在超標排放問題。一些平板玻璃企業反映，由于處理技術不成熟，無法達到標準的排放要求。

　　目前，為什么一些企業不能達標排放，《標準》是否存在“過高”嫌疑？國內普遍采用的主流技術能否滿足《標準》要求？為此，記者采訪了相關企業和專家。

　　平板玻璃脫硝除塵技術組合有講究

　　脫硝裝置布置在高溫除塵器之后，需降溫后進行脫硝

　　據介紹，平板玻璃企業粉塵減排、NOX脫除的技術核心是高溫電除塵和選擇性催化還原法（ SCR）脫硝技術。目前SCR技術主要應用于電廠煙氣脫硝。由于玻璃熔窯煙氣的特殊性，平板玻璃行業對SCR 脫硝技術有特殊需求。

　　專家表示，玻璃熔窯煙氣含塵量大，為 200 mg/m3 ～ 280 mg/m3，粉塵粒度小。粉塵中含有可導致催化劑中毒的堿金屬、堿土金屬，易導致催化劑微孔堵塞。同時，玻璃生產過程中需加入 Na2SO4做澄清劑，約占平板玻璃配料總量的 5% ，導致煙氣中的粉塵含有 Na2SO4顆粒，而 其溶于水，產生鈉離子，易造成催化劑的中毒。因此考慮脫硝裝置布置在高溫除塵器之后，脫除大部分粉塵后再進行脫硝。

　　目前，國內玻璃熔窯排煙溫度在 420 ℃～ 450 ℃，而SCR 脫硝催化劑的合適溫度為 300 ℃ ～ 380 ℃ ，煙溫超過了常規催化劑的高效工作溫度，需降溫后進行脫硝。

　　正如江蘇科行集團副總經理陳學功所言，SCR的最根本核心技術是催化劑選擇、反應器的設計。他介紹說，國內一些環保企業為爭奪訂單，惡性競爭，拿下訂單后在流場模擬設計、冷模試驗方面幾乎沒做工作，導致反應器設計不科學，造成設備使用過程中局部積灰和催化劑的不規則磨損，給整個脫硝系統帶來致命的影響。

　　據了解，如果每個工程嚴格執行生產線的檢測與標定，工程的個性化設計、流場模擬設計和冷模試驗，完全可以做到工程一次性成功投入運行。

　　據了解，自2006年以來，科行集團就與清華大學共建玻璃工業脫硝技術實驗室，并且組建了專門團隊研究水泥、玻璃等工業窯爐NOX脫除關鍵共性技術，取得了突破。科行集團先后承建了首個平板玻璃高溫除塵+SCR脫硝EPC工程等一大批脫硝樣板示范工程。

　　在玻璃行業中，科行集團先后承建了南玻集團、淄博金晶、青島金晶及沙河京泰等一批高溫除塵+SCR脫硝EPC工程。其中南玻集團的600t/d、900 t/d高溫除塵+SCR脫硝EPC工程，經過權威的環保監測機構監測，排放濃度遠低于國家規定的大氣污染物排放標準。

　　使用石油焦、重油的生產線治理有困難

　　按照產業政策要求，平板玻璃生產企業應采用清潔能源和高熱值燃料，行業內企業的普遍情況并不如此

　　陳學功表示： “一些平板玻璃企業說處理技術不成熟，無法達到標準要求這種說法是不正確的。”

　　陳學功說，使用天然氣、煤制氣作為燃料的生產線，其PM、NOX排放的治理技術非常成熟。然而使用石油焦、重油為燃料的企業，其PM、NOX減排技術還有待進一步成熟。

　　據了解，科行集團已專門成立石油焦、重油為主要燃料的平板玻璃環境治理課題攻關小組，通過加大研發力度、國際合作、實驗室小試等來快速攻關。接下來將尋找合適企業開展工業化實驗以及樣板工程的建設。

　　按照產業政策要求，平板玻璃生產企業應采用清潔能源和高熱值燃料，這關系到企業采用何種減排技術，能否達標排放。

　　陳學功向記者介紹說，目前廣泛使用于平板玻璃企業的燃料主要有4種，從優到劣的排序分別為天然氣、重油、煤制氣和石油焦。目前國際上大多以天然氣為燃料，部分采用重油。而國內大部分企業使用的是煤制氣和石油焦，使用重油為燃料的生產線國內僅有幾條。

　　一位業內人士也向記者介紹，石油焦、煤焦油等燃料的碳排放強度是天然氣燃料的兩倍。

　　隨著我國環保要求的日益嚴格，部分企業逐步改變燃料結構使用天然氣，這樣有利于達到新標準。然而，行業內企業的普遍情況并不如此。

　　記者在采訪中了解到，我國目前使用燃料品種較為復雜，不少企業為了降低成本，還是采用石油焦、煤焦油等高污染劣質燃料。只有生產高檔、特種玻璃的大部分企業采用天然氣燃料。比如生產特種玻璃、高檔玻璃和深加工玻璃的南玻集團，主要采用天然氣燃料，臺玻集團在內地的所有生產線都是使用天然氣或重油。

　　達標排放管理很重要

　　已上脫硫脫硝工程的企業很少，選擇價格低廉的環保公司造成二次污染，建議對行業市場加強管理

　　目前我國平板玻璃行業產能處于相對過剩狀態，并普遍存在對污染控制能力不足的問題。

　　記者在采訪時了解到，目前，我國平板玻璃行業減排技術采用的是國際上的主流技術，達到行業排放《標準》已經不是最關鍵的問題。

　　據調查，在《標準》制訂之初全國200多家平板玻璃生產企業只有10家左右安裝了脫硫、除塵等爐窯煙氣治理設施，還不到5％。

　　2014年1月1日后，現有平板玻璃生產線已經執行新《標準》。但記者在采訪中了解到，目前已上脫硫脫硝工程的企業還很少，能夠正常啟用脫硫脫硝設備的企業更是寥寥無幾。

　　記者在采訪中了解到，根據對已經成功運行脫硫除塵設施的5條浮法玻璃生產線進行成本分析，整個脫硫除塵系統的投資與全廠基建總投資相比，約占2％～4％。由于各個企業所處地區不同所采用的設備和土建費用也不盡相同，因此，各個生產線脫硫除塵系統的實際投資有一定的差別。但是，平均每條生產線的脫硫除塵系統投資四五百萬元，年運行費用二百多萬元。增加脫硝要求后，還需要增加一倍以上的投資和運行費用。

　　從投資上馬污染治理設施到后期的運營維護，對于平板玻璃企業無疑是一筆巨大的開支。因此，為了上污染治理設施而上設施的企業曾遍存在。這也從另一方面縱容了那些并無技術優勢，以打低價牌取勝的一些環保企業。

　　廣大玻璃企業面對國內大大小小、成百上千的環保公司已開始迷惑，分不清好壞，弄不懂優劣。一些平板玻璃企業倉促上馬，選擇價格低廉的環保公司而造成玻璃工業接下來新的一輪二次污染、二次治理、二次投資。

　　陳學功呼吁：“行業協會和相關部門，對進入玻璃工業的環保公司設立必要的門檻及資質條件，避免一些信譽差、技術不成熟的公司來進行惡性競爭，擾亂正常的玻璃工業、環保工程市場的競爭秩序。”

　　相關鏈接

　　數據顯示，截至2013年年底，平板玻璃總產能12.5億重箱，實際產量7.8億重量箱，產能利用率63%，產能過剩情況相當嚴重。

　　業內人士分析認為，目前平板玻璃行業應屬“結構性過剩”。真正過剩的是那些技術裝備落后、低效以及能耗、環保不達標的產能。如果淘汰這個部分，產能利用率必將得到提升。

　　當前，除徹底淘汰落后的格法（含平拉）工藝之外，一些規模小、質量差、改造成本高、能耗和環保不達標的浮法玻璃生產線也應被列入淘汰范圍。

　　一些平板玻璃企業在分析行業產能和未來市場時仍然相當樂觀：過去一些企業具有地域優勢或通過使用石油焦、煤焦油等劣質燃料取得成本優勢，但隨著一些地區新線建設以及環保制約力度增強，上述優勢逐步消失，市場呈現公平競爭態勢。